實例1：
 
濕熱滅菌設備的溫度驗證 
1溫度驗證程序設計基本要求
    濕熱滅菌的基本程序設計基本要求源于US.FDA在上世紀70年代中期提出的，且在80年代施行的："關于大容量注射劑GMP技術性原則"五個方面要求：
    (1)在滅菌工序應能確保產品達到F₀ ≥ 8；
    (2)滅菌前，待實驗的容器中有最高帶菌量，污染菌應具有最強的耐熱性；
    (3)每一個滅菌釜的每種裝載方式及每種規格容器的驗證實驗均至少使用10支熱電偶進行熱分布實驗；
    (4)用待實驗容器灌注粘度相類似的產品進行熱穿透實驗，找出容器中升溫最慢點的位置，至少使用10個容器，每個均加入適當的生物指示劑并且插有熱電偶。當滅菌釜的參數已經達到熱分布實驗已經證實的可重現狀態，溫度達到設定的滅菌溫度時，開始測定F₀  值，直到開始冷卻止；
    (5)當產品達到滅菌溫度直到開始冷卻的過程，溫度變化必須保持在±0.5℃以內。
 
2溫度驗證的功能測試步驟
    由此技術設計要求出發，演化成為目前國內廣泛采用的濕熱溫度驗證的大容量注射劑實驗方法和實驗器具,也是溫度驗證程序設計的基本要求。使用其作功能測試步驟及參考設備如下：
    前提： 濕熱滅菌設備的安裝測試合格，現場和公用工程外接條件完備。即通常講（DQ，IQ）已經結束后，位置在OQ運行確認。
2.1熱分布測試  
    目的：找出最冷點位置，檢驗重現性。步驟：(1)設備儀器校正；(2)熱電偶分布圖；(3)空載熱分布實驗，3次以上；(4)熱電偶插入圖；(5)裝載（模擬生產裝載最大，最小量）熱分布實驗，各3次以上。
2.2熱穿透測試 
    目的：肯定滅菌過程中被測試各點獲得無菌保證值，特別是最冷點位置的F₀ 值,監測檢驗重現性。步驟：(1)設備校正；(2)模擬生產滅菌裝載；(3)熱電偶裝載圖；(4)同品同規產品最大與最小裝載熱穿透實驗，每狀態3次以上。
2.3 生物指示劑測試
    目的： 挑戰性模擬生產可能因素造成的微生物污染程度來檢驗滅菌可靠性，對驗證設計進行檢驗。步驟：(1)方案的設計制定；(2)生物指示劑菌株的選擇，測定D值；(3)標定濃度和制定樣品；(4)接種，裝載；(5)低限滅菌(每產品，每規格每種滅菌程序至少3次以上）；(6)樣品的培養與鑒別；(7)評價結論（數據，樣品分析）。
2.4 偏差與調整  
    重新設計后，重復上面步驟。
2.5 填寫驗證實驗報告書           
3濕熱滅菌溫度驗證對驗證儀器的基本要求
    按前所述溫度驗證程序設計要求的技術原則的五方面內容，驗證設備可包括三部分：(1)測溫元件；(2)測溫編輯記錄儀器；(3)輔助校正儀器。
3.1測溫元件
    測溫元件采用敏感的多枝精密鉑電阻或電偶組成，原理如圖1。接線較長可以獨立的擺放在滅菌設備中選定位置，每支的誤差在±0.5℃以下的測試精度范圍。        
    校正時，發生誤差越程件應篩選。這是因為誤差越程后在后面的計算中將導致F₀ 偏離，容易帶來誤判結果。
    電偶是溫度到勢能的變換器，而電阻是溫度到阻值的變換器，兩者在輸出的信號上是不同的。從輸出特性靈敏度看精密鉑電阻（RTD）  為優。從測溫范圍上比較（-180~2000℃），價性比上熱電偶較優。
    所以，經典教科書上和專家針對生產企業設備溫度驗證仍推薦熱電偶。它是驗證的溫度信號采集器（精密的多只眼睛）。目前開發先進的儀器采用無線信號傳送作為測溫元件。測溫記錄儀就近接收發來的每一個信號，自動完成轉換和記錄、存儲，但造價昂貴，特別小氣，保管有特別的要求, 目前針對旋轉釜國內已有使用。在滅菌釜的實際溫度驗證實驗儀器上，國內外已經開發和生產出成熟的部件和比較先進的儀器，如GE.Kaye（US） 、raytek（US）、Sakura 、multi(Japen) 、Schlumbergez(England) 、  Goodwill(臺灣固緯)、Validator2000(北京祥鴻) 等溫度驗證儀。
3.2測溫編輯記錄儀器
    測溫記錄儀器是整個實驗的大腦。國內外諸多公司直接采用PC機開發，在Windows 系統平臺基礎上開發自己的多點數據記錄、整理、計算、存儲及I/O的接口軟件，其集多功能軟件為一體裝配在計算機中，既便攜帶，又圖文齊備，直觀可靠。
3.3輔助校正儀器
    設計為一臺高精度的恒溫油槽（又稱干井，見圖2），采用溫控PID調節控溫精度高，溫度波動范圍設計在±0.05℃。其有斷偶保護功能，上限設計超溫報警功能。升降溫快速、穩定、可靠。在設定溫度和測量溫度數字上，分別3又1/2精確顯示。
    在低溫段檢校采取冰點槽（低溫干井）設施，高低溫干井分別檢測電偶的特殊點溫度值誤差和能否用于實驗的合格性進行甄別篩選。它即是本實驗的檢測校正部件，也是實驗室的常備精密溫度源。通常交國家法定技術監督部門定期檢校確認合格,在有效期內使用。               
 
4電偶的布置及被滅菌物裝載
    從國內許多溫度驗證工作開展與企業參觀的實踐中，專家都肯定被滅菌物裝載及電偶的布置對溫度驗證結論有一定的影響。集中反映的問題有以下幾方面：
    (1)電偶前端部分不要接觸周邊介質（被滅菌裝載物，籠架，柜壁）。汽流和高溫水流對其沖擊不會發生碰撞接觸和位移；
    (2)釜（膽）體噴淋板孔堵塞或加工飛邊毛刺將影響水流及安置的設備平行度，也將影響水量分布和流向；
    (3)預測高溫點（蒸汽入口）、低溫點（凝結排放或循環水出口）與同步點（電偶位置與本柜設計檢測探頭處相同位置）的接線、編號與擺放方式有誤。
    裝載物（模擬滅菌生產類似物）的擺放模擬方式越接近實際生產，和影響熱傳遞的模擬產品的液體粘度越接近滅菌藥品粘度，擺放的電偶數量（10<N<20）越多越均勻，那么實驗的可信度越大，真實誤差越小，越逼真。< DIV>
    在2.4(3)所涉及點外，其余點選擇視設備有所不同。如噴淋式滅菌柜，過熱水是由上至下流動傳遞熱量，驗證技師強調堆碼底層和堆碼中心是考核重點，建議擺放在底層均布為重；又如SVP脈動滅菌釜，則強調堆碼底層接近排氣口周圍的布置是考核重點；再如噴淋旋轉式滅菌柜，過熱水是由外至里流動傳遞熱量，驗證技師強調中剖面四角和中心是考核重點，建議擺放呈軸向中部層為重。而某些專家特別研究后，提出仍以可靠性和準確性為布置意圖的核心思想。然而，需要對不同釜形作具體分析和實驗注重均布性，取弱點代表。
    值得注意的是在設定滅菌程序一定（如121 ℃/15分，115℃/35分等）后，溫度實驗驗證采取的實驗設計參數，其裝載方式和生產滅菌的正常采用方式是相同的、固定的，否則會造成檢測偏差。特別強求的是，模擬生產現場條件的相似性和一致性是相當重要的條件因素。
    實際的LVP設備均為多籠車和大產量（有上萬瓶/柜）的高效型。對冷點與次冷點的檢測和判斷必須是多次數據的綜合結論。然而，使用過程存在冷點、次冷的漂移和改變屬再驗證確認。
    高溫點的控制判斷也是必須監測的參數，這將涉及到藥品的高溫藥效評價。探頭不足的情況下，可以固定裝載形式后，經單籠車多次測試與對比，步步逼近搜尋冷點、次冷點、高溫點等參數。同時，應和實際的生產裝載形式一致，不得改變裝載形式以保證應用偏差的最小化和數據的準確性。
    當然，按照生產現場的模擬情況步驟上應有最小裝量和最大裝量，每品每規至少3次（如設備太大，探頭不夠而分段測試，則數據將更多），至少3組穩定數據來考核設備的重現性和篩選熱分布參數的準確性。
    加上校正、布置、輔助裝載、檢測、紀錄分析等是驗證班技工好幾周的工作量。可見，試驗的艱苦和細致要求，如此勞神費力是因為它的準確性對后面工作有十分重要的指導性意義。
 
5熱穿透試驗及標準滅菌時間F₀
    熱量在物理學中有傳導、對流和輻射三種基本傳遞形式，其綜合產生了強大的熱穿透效果，人們關心的是熱穿透效果，故取名為熱穿透試驗。早些書籍上有稱它為帶產品負荷的熱分布試驗，目前仍然以熱穿透試驗的稱謂居多。目的是為了用前述實驗的極值點來考核其F₀值，對已經滅菌的產品是否被賦予設計的滅菌保證值進行具體數據檢測考核。
    本實驗的步驟和方法與裝載和前述的熱分布試驗大體相同，差別在于溫度探頭的布置是插在產品中，不接觸藥品容器周邊和底部。擺放在下列位置，并一一對應作好編號：
    (1)熱分布試驗確定的最冷點和次冷點；
    (2)熱分布試驗確定的最熱點和次熱點；
    (3)和滅菌柜溫度控制設計探頭并列（又稱同步點）；
    (4)紀錄腔室溫度探頭（不插入產品中），其余和熱分布位置相當，均勻布置。
    每點的溫度紀錄后按照時間間隔（30秒或1分）詳細紀錄打印，并計算每點從升溫到降溫過程中100℃上的F₀值、各點總的F₀均值、最大與最小值關鍵數據。
    探頭使用前后都要在冰點槽和油浴槽中仔細的校正，剔除超差件。在保證重現性非常好的情況下，穩定試驗數據不得低于3組。也就是本試驗在某品種規格和對應某裝載固定不變的工況下至少需穩定狀態下作3次實驗。可接受的標準是：
    (1)滅菌設計程序下各點熱穿透試驗獲得的F₀值基本一致；
    (2)最冷點F₀值和產品的F₀  均值之間差值小于2.5(參數的參考解釋見《藥品生產驗證指南》1996版，221)；
    (3)整體的F₀值監察分析，其沒有在設計的F₀值允許波動的公差上下限外數據；
    (4)具備良好的重現性，連續三次以上重現性）。
    以F₀值作為監察分析的歷史由來已久，從經典的資料查閱可以找到，濕熱滅菌中微生物殺滅的對數規則始于1921年Bigeow和Rahn等科學家的研究。他們論文的主要成果是：
    滅菌時微生物死亡遵循對數規則，過程可以用阿侖烏斯（Arrhenius）的一級反應式來描述。根據質量作用定律，在恒定溫度及保持其它條件不改變的情況下，單位時間內被殺滅的微生物數正比于初始的原有數目，可以表示為以下的線性式：
    dN/dt = K (N_o-N _k ) …………(1)        
    整理后lg N _t = lg N_o – ( K/2.303) t
    取其斜率的負倒數定義為D值，D= 2.303/K= t/ (lg N_o - lg N _t )，取(lg N_o - lg N _t )=1，D= t， 則為微生物被殺滅90%的時間。也稱謂微生物九成殺滅時間,單位為分，D為正值。在USP中，D值則表示滅菌的程度。D值區分不同的微生物，在不同的溫度和介質情況下數值不同，具體的數據是可以查閱的，其值越大表明微生物越難殺滅。
隨著滅菌溫度升高，殺滅耗用的時間越短。試驗在（100~138℃）范圍lg D與溫度有線性關系，取其斜率的付倒數定義為Z值：
    Z  =  （T₂ – T₁ ）/ lgD ₁- lgD₂ ---------------（2）
    Z值代表微生物被殺滅減低一個lg D數量單位所需升高的溫度數值,代表微生物對熱敏感系數，其值越大對熱越不敏感。單位為℃ ，Z 為正值。實驗選取強耐熱菌株（嗜熱脂肪桿菌B.Stearothermophilus）為代表的Z值在多種介質中為9.4 ，考慮Z值選取10，從安全角度既留有安全余地且對數計算應用上十分簡便。
    D₂ / D ₁  =  10 ^{(T1 – T2) / Z}    帶入測試時間間隔Δt和效果時間多項累計求和,將T2設為參比溫度T0，在變溫情況下的滅菌等效式求F值計算整理，F值的數學表達式是一個多項和結果，也有直接以積分形式寫出的代表式。數學多項表達式對物理特性表達較為直觀： 
   
    Δt 為測量被滅菌物溫度的時間間隔（一般采用1分或0.5分），分為單位；
    T為每個Δt時間間隔測得的被滅菌物溫度值，℃為單位；
    T_0­是參比溫度值，℃為單位；
    Z為微生物數降低一個對數lgD值所需要升高的溫度數，℃為單位；
    F ，分為單位。
    它的物理含義是在變溫條件下t分鐘滅菌效果與溫度T_0­ （參比溫度）時F分鐘的滅菌效果相同等效。這是很有意義和具有非常適用價值的表達式，因為工業生產滅菌是不可能在一瞬間完成，長時間溫度恒定不變的絕對理想狀態也是不存在的，因而在實際的生產操作中將廣泛涉及該式。
    當Z值取10℃時，這個數學表達式就剩下實測溫度T和間隔時間Δt兩個變量，代表各個溫度值下的滅菌效果轉化為121 ℃標準溫度下Z值10℃下的滅菌時間效果，并記為F₀值
   
    上式直接由溫度T和時間Δt兩個物理量決定，某些書籍又稱物理F₀  （標準滅菌時間）。物理F₀目前僅限于濕熱滅菌，在試驗中需要注意不能與干熱、輻射等滅菌標準數據相混淆。
    它包括滅菌過程的升、保、降溫過程三皆段熱能對微生物總致死量效果，其是以時間為單位表示在滅菌溫度121℃時等效的量值（以時間的量值來表示的代用值）。
    F₀代用值能代表無菌嗎？以  F₀≥8為題展開，牽扯到一個容易和無菌概念混淆問題，在1995年前世界上許多從事無菌和滅菌產品的人們把F₀≥8視為（當成）產品滅菌標準，好像F₀≥8就等同達到產品無菌要求，而忽視其具體工藝污染控制手段問題。這是不對的，這對無菌要求在概念上屬認識性的錯誤。
    F是指特定控制情況下被滅菌產品被污染的概率低于某值概念，賦予了產品一定的安全性而言，其是在制造過程（工藝）其他的染菌因素必須嚴格控制的特定情況下的。F₀≥8在本設計程序下能殺滅到何種程度？是針對不同的產品和帶有不同染菌數而設計的。不同染菌數樣本可以在F₀≥8狀況下滅菌結束采取驗算確認殘存數或者輔之采樣培養予以確認。在微生物失控情況下，根本不能稱無菌。由此可見：
    沒有嚴格的工藝制造過程染菌控制，即使F₀≥8 也不能達到無菌要求，反之一樣。所以，USP23（1211）不再提出將F₀≥8即符合無菌要求的條款寫入。因而，此概念也不能簡單套用到其他無菌概念，也不能講F₀ 達到多少后就達到無菌要求，這本不是同一概念。
    當然，在設計滅菌程序參數時應充分考慮增大被滅菌物的安全性，一般放大F₀需作多次謹慎驗證試驗后才遞出工藝修正報告。不能輕易放大F₀，因為它是它是一把雙刃劍，過度（過熱）滅菌后果對藥品來說很容易藥效報廢，并析出難以控制的雜質或（毒）副產物，毀壞藥品質量，而造成一系列精心操作過程的前功盡棄，過度滅菌產品同樣對病員無益。
    現在回頭檢查熱穿透多次實驗的結果。如已經達到可接受的標準了，則表明在滅菌柜最冷點（次冷點）以及最高溫點（次高溫點）的達到設計要求，極限點的數據表明滅菌是在設計操作程序可控制范圍。既可保證腔內藥品被賦予設計的足夠安全性，又不在影響藥效的過度滅菌溫度范圍。同時，同步點檢測合格意味設備本身儀表反映的參數也是真實可靠，設備設計、制造與安裝調試是合格的。這樣為設備驗證合格奠定了很好的基礎，也為產品滅菌質量保證鎖上了"第一把鎖"。
 
6生物指示劑試驗（也稱為挑戰性試驗）
   涉及濕熱滅菌的生物指示劑試驗指將一定量的已知D值微生物耐熱孢子接種到待滅菌的產品中，在設定的滅菌程序條件下限滅菌，以驗證設定的滅菌工藝程序是否確實賦予產品所設定的F₀值，由此進行的實驗和評價過程也稱為挑戰性試驗。操作步驟如下：
6.1驗證方案制定的重點在產品的熱穩定性、產品的污染水平與污染菌的耐熱數據。
    (1)產品分析（接種模擬污染水平≥生產污染水平）；
    (2)確定菌種孢子，選擇強于產品常見污染菌的熱耐受菌種孢子（菌種孢子含量的準確性，質量資料具備可追溯性，在有效期內）；
    (3)選取非致病菌，且具有良好的重現性能；
    (4)應在接種同時留置多支陽性對照品，試驗過程同步采樣培養。
6.2充分采用熱分布及熱穿透的工作數據。
    裝載和樣品按照熱穿透布置不變。特別關注滅菌釜的最冷點、次冷點以及同步點樣品編號。
6.3設置試驗溫度滅菌限（也稱低限滅菌）
    既低于設計值，比F₀ 低3 %~5%進行滅菌。由此而設計滅菌程序時間，如滅菌值F₀ 產品計算下限為8.5，設計為8.3限。
6.4按擬訂下限滅菌程序結束
    (1)QC現場采樣，試驗編號數據和對照品編號數據同步收集；
    (2)樣品按照確定菌種孢子培養要求（一般在特定溫度和有好氧與厭氧條件區分）；
    (3)實驗樣品和陽性品同條件分別培養觀測。如陽性品正常培養失敗，既可判試驗無效而失敗。因盾之不存，矛的鋒利無從談起。 
6.5為檢測試驗的重現性
    每一品種規格的滅菌程序至少應進行3次以上的試驗，試驗的數據必須穩定一致，重現性良好。否則，查找原因，重新開始。
    生物指示劑挑戰性試驗是一項典型的滅菌安全性評價驗證，需要工藝人員試驗技師和QC方面密切的配合和精確的設計。達到2.6.4與2.6.5可接受的標準后，可以證實試驗成功，它代表工藝設計的滅菌程序與參數是合理的，也賦予了產品足夠的安全性。另一方面，也證實前期設備的選擇是符合生產需要的硬件。
    操作擬訂的SOP、SMP把生產技術操作過程置于可控范圍，至此本項驗證工作可以告結束，轉入下一項定期再驗證流程。這樣，為將來產品滅菌質量保證鎖上了"第二把鎖" 。
 
實例2
 
2.滅菌柜的驗證
2.1評價標準和驗證內容
    在1992年版世界衛生組織的《規范》第17章，提到對注射劑的驗證要求：
    (1)17.32條：所有設備如滅菌柜、空氣過濾系統、水處理系統（包括蒸餾水機）均應按計劃進行驗證、維護和監控。
    (2)17.55條：任何滅菌方法在正式采用前，該方法對產品的適用性以及每一裝載方式下被滅菌品的所有部位是否達到規定滅菌要求都應經過驗證。應定期進行再驗證，每當設備有重大改變時，也須進行再驗證。
    而在98版《藥品GMP檢查指南》中：
    (1)3102條：滅菌柜的能力是否與生產相適應，是否具有自動監測及記錄裝置。
    (2)*5703條：關鍵設備及無菌藥品的驗證內容是否包括滅菌設備、藥液濾過及灌裝（分裝）系統。
    由上可見，滅菌工序對于注射劑生產的重要作用以及藥政部門對滅菌柜驗證的重視。而對于滅菌柜的驗證，美國FDA和歐盟藥品衛生組織對于不同的滅菌柜有具體的指引和要求（可以查閱有關的官方網頁），我國在這方面只有02年版的《藥品驗證指南》大容量注射劑章節中給出對于滅菌柜驗證的例子，同時05版的《藥典》中關于滅菌法部分也給出更詳細的要求。我們大多是參照它來制定評價標準的，筆者參考指南的例子把整個滅菌柜驗證簡單歸納為以下幾個方面：
    (1)預確認，對滅菌柜的基本功能是否達到公司的要求進行確認；
    (2)安裝確認，包括文件確認、圖紙檢查、主要機械部件檢查、安全系統檢查、公用管道連接檢查、儀器儀表檢查和校正、控制系統硬件部分檢查、控制系統軟件功能實現檢查、備件備品的檢查等；
    (3)運行確認，包括功能測試和基本性能參數的確認，以及對上述安裝確認內容的運行時動態確認，同時根據實際情況修訂操作規程和對操作人員進行實操培訓；
    (4)性能確認，包括驗證儀器的校驗、空載熱分布(腔室平均溫度與冷點溫差小于1.5℃)、滿載熱分布(腔室平均溫度與冷點溫差小于1.5℃)、滿載熱穿透的試驗以及生物指示劑的挑戰性試驗。其中，主要的衡量標準是滅菌階段冷點和平均溫度之差小于0.5℃和最終F₀值大于8。
 
2.2滅菌柜驗證操作過程
    關于預確認和安裝與運行確認的內容在此省略，因為這和其他制藥設備驗證的基本準則是一樣的。另需注意的是關于滅菌柜的安全部分和控制部分的確認，因為滅菌柜是壓力容器，安全防護的措施和設置是必不可少的，這些措施既有機械方面的也應該有電器和PLC程序方面的，而滅菌效果如何則取決于控制程序和探頭的精度等因素，所以要把握重點。在完成了以上的三種確認以后，就進入性能確認。
    (1)驗證用的儀器，主要由三部分組成：高精度的測溫探頭（進口PT100熱電阻溫度探頭）、用微機制成的測溫和傳送集成系統以及手提電腦（主要是電腦上用VB編寫的和數據庫連接的驗證儀記錄軟件）。
    (2)使用以前當然就是要進行校正。
    (3)校正完了以后就按照布點圖進行布點。1)空載熱分布是指柜內不放任何玻璃瓶，只放空的滅菌架進入腔體；2)滿載熱分布是指按最大裝載量把玻璃瓶放滿滅菌架中，然后探頭是放于瓶外去測溫，看瓶外的溫度變化；3)滿載熱穿透的玻璃瓶放置方法和跟滿載熱分布一樣，只是溫度檢測探頭的位置不一樣，滿載熱穿透是把探頭放置于盛滿藥液或水的瓶子中緊固，用于探測瓶內溫度。
    以上每個階段都需要進行至少連續運行3次。這里需要注意的是不同的規格都需要按最大裝載量去放置，而且要按正常滅菌的程序進行滅菌，不然就失去驗證的意義了（當然也可以進行挑戰性試驗，適當降低滅菌溫度，這里不作詳述），而我們在這個過程只需要觀察數據就可以了。
    還有用生物指示劑進行挑戰性試驗，生物指示劑的選用可根據藥典，但應強調所用生物指示劑的耐熱性應大于產品中常見污染菌的耐熱性，用量也應大于產品中該污染菌的水平，經生物指示劑驗證后，應能證明在設定的F₀值條件下，產品的無菌保證水平低于10^－6。
    (4)最后驗證完要對溫度探頭進行再次校正，驗證前后偏差均應小于0.5℃為合格。
 
2.3滅菌柜驗證數據分析
    驗證過程做完了，輪到最關心的數據分析階段，有很多人只關心結論是否合格？可以生產了嗎？其實這是錯誤的，驗證的核心思想是通過驗證過程發現問題，了解滅菌柜的實際工作狀況（特別是每年的再驗證更是如此），從而解決問題，為日后的維護和檢查提供依據與對照，才能知曉這個柜控制是否合理、精度如何、是否年久失修等，有經驗的人就能通過對比數據就能看出來，讓滅菌柜更穩定地工作才是驗證目的。
    水浴式非旋轉的滅菌柜溫度分布特點是怎樣的呢？總的來說，柜底近排水位置會相對低一些，至于哪一邊溫度低些則可能取決于滅菌柜的安裝水平度或者由于噴淋頭的堵塞狀況，而柜的中間位置溫度會相對溫度高一些。(圖3)是一個非旋轉水浴式滅菌柜滿載熱穿透滅菌過程的溫度曲線圖，從上圖可以看出非旋轉水浴式滅菌柜柜內各點的熱分布還是比較均勻的，比蒸汽式滅菌柜要好很多，但又比旋轉水浴式滅菌柜要差一些，也許這就是非旋轉水浴式滅菌柜成為主流滅菌柜的原因吧。